I. Principals problemes identificats

1. Manca de punts d'identificació del número de motlle

Actualment, l'ampolla no té cap punt d'identificació del número de motlle. Per tant, quan es produeix un problema de qualitat, no és possible utilitzar el sistema automatitzat d'inspecció i classificació per identificar i classificar les ampolles segons els seus números de motlle.

La identificació manual del número de motlle a la base de l'ampolla a l'estació d'inspecció de la làmpada no és pràctica. Això també augmenta el risc de passar per alt ampolles defectuoses durant la inspecció.

Solució recomanada

Es recomana afegir un punt d'identificació del número de motlle a la base de l'ampolla.

La màquina d'inspecció fotointegrada es pot utilitzar per identificar el punt d'identificació del número de motlle i rebutjar automàticament les ampolles amb defectes.

Amb aquesta funció, els inspectors de làmpades poden centrar-se principalment en els defectes d'aspecte visual, cosa que ajuda a reduir el risc de defectes passats per alt.

II. Punts clau de control de qualitat durant la inspecció

1. Disposició i polvorització de les ampolles

La disposició de les ampolles a la cinta transportadora de malla afecta directament la qualitat de la polvorització. En particular, per a les ampolles planes, les ampolles s'han de col·locar de manera ordenada i uniforme.

Només quan les ampolles estiguin correctament alineades es pot controlar la polvorització per evitar que el recobriment arribi a la boca de l'ampolla i garantir una absorció uniforme del líquid de recobriment pel cos de l'ampolla.

Una disposició adequada de les ampolles també ajuda a prevenir marques de tinta i ratllades durant el transport i protegeix la superfície de l'ampolla.

Si es bolquen o es col·loquen incorrectament un nombre excessiu d'ampolles, les ampolles afectades només es poden desballestar. L'equip de producció comunicarà i farà els ajustos oportuns quan es produeixin aquests problemes.

2. Cos còncau o desigual a la zona de l'etiqueta

Per a les ampolles planes, cal prestar molta atenció a les dimensions del cos de l'ampolla.

La zona de l'etiquetatge no ha de tenir rebaixes, protuberàncies ni superfícies irregulars, ja que aquestes condicions poden afectar el procés d'etiquetatge.

S'han d'inspeccionar tres punts del cos de l'ampolla (superior, mitjà i inferior) per garantir que les dimensions del cos es mantinguin dins del rang especificat i per controlar les ampolles amb deformació còncava del cos.

Els inspectors de qualitat han de comprovar les dimensions del cos de l'ampolla un cop cada hora.

3. Desviació inferior

La base de l'ampolla no ha de ser desigual, amb patrons ni ondulada.

Una desviació inferior que superi la proporció especificada d'1:1,5 és inacceptable. Aquestes ampolles es classificaran com a productes no conformes i es descartaran.

El requisit de la base de l'ampolla de 3 mm o superior es considerarà un estàndard de producte acceptable.

4. Control del pes de producció

El pes objectiu de l'ampolla es determinarà segons el dibuix, la capacitat nominal i el nivell de líquid especificat.

Els límits superior i inferior de control de pes s'establiran en conseqüència.

Com que es poden produir petites desviacions en el pes real de l'ampolla, el pes objectiu s'ha d'ajustar segons la densitat real del vidre.

Les dades d'inspecció en línia del pes, la capacitat, el nivell de líquid i altres paràmetres dimensionals de l'ampolla s'han de comprovar cada dia per a cada torn de producció.

També s'ha de realitzar una mesura independent un cop al dia per verificar els resultats de la inspecció i evitar que dades d'inspecció inexactes o falsificades afectin la qualitat del producte.

5. Embalatge

Els palets de producte acabat s'han d'apilar ordenadament i no s'han d'inclinar.

Si es troba un palet desigual o inclinat, s'ha d'investigar la causa.

S'ha de prestar especial atenció a si el tauler de suport s'ha deformat o si els taulers de separació s'han col·locat incorrectament durant la paletització manual.

El problema s'ha d'identificar i comunicar al supervisor de producció perquè prengui les mesures correctives oportunes.

6. Palets reservats per a la seva inspecció

Com que la qualitat del producte no es pot controlar contínuament durant els torns de migdia i de nit, els palets de producte acabat d'aquests torns s'han de conservar per a la seva inspecció.

Es conservarà un palet per a la inspecció per cada dos palets produïts.

Els palets retinguts s'han de conservar des del moment en què els productes surten de la fàbrica fins que es completi la inspecció dels palets retinguts després que els productes entrin a la fàbrica l'endemà.

III. Problemes amb les funcions d'inspecció de màquines

1. Màquina de proves

Detecta rosques esquerdades, obertures de base esquerdades, colls esquerdats, boques estellades, rendiment de segellat de la boca i mesures dimensionals de la boca.

2. Màquina fotointegrada

Detecta defectes visuals com ara partícules de sorra, bombolles, depressions de material, esquerdes fredes, plecs de material, esquerdes de grans dimensions i inclusions metàl·liques.

IV. Gestió d'inventari i embalatges

La integritat dels productes acabats en estoc s'ha de mantenir adequadament.

Després del mostreig i la inspecció dels palets que es troben a la vista per a la seva inspecció, no cal danyar ni obrir innecessàriament l'embalatge d'altres productes d'inventari.

Si es troba un problema en un palet que es manté per a la seva inspecció, s'ha de dur a terme una inspecció estricta per mostreig dels productes d'inventari corresponents segons el número de palet pertinent.

Llevat que hi hagi una altra raó específica, l'embalatge exterior dels productes d'inventari s'ha de mantenir intacte.

L'embalatge intacte proporciona una millor estabilitat durant el transport i ajuda a prevenir el col·lapse dels palets.

També s'hauran de controlar les condicions següents:

• Si els palets d'inventari estan apilats ordenadament
• Si la ubicació d'emmagatzematge és adequada
• Si les condicions meteorològiques externes poden afectar els productes emmagatzemats

V. Control del color

A l'inici de la producció, s'ha de comparar el color de producció amb el color de les mostres de prova de producció.

Després que comenci la producció, es conservarà una ampolla acabada cada dia com a mostra de referència de color per comparar-la amb la producció del dia següent.

Si s'identifica alguna variació de color, s'ha d'informar immediatament i els paràmetres de producció s'han d'ajustar en conseqüència.

Una proporció més alta de material de vidre realimentat generalment resulta en un millor color del producte.

Flux de treball general d'inspecció de producció

Durant la producció, s'han de seguir els següents punts d'inspecció i control:

Assegureu-vos que les ampolles estiguin ben col·locades a la cinta transportadora
↓
Assegureu-vos que la polvorització no arribi a la boca de l'ampolla
↓
Comproveu si hi ha marques de tinta a les superfícies de les ampolles
↓
Comproveu l'estat de funcionament de la màquina d'inspecció fotointegrada
↓
Confirmar que hi ha prou personal a l'estació d'inspecció de làmpades
↓
Consulta la inspecció en línia per detectar defectes no detectats
↓
Comprovar la qualitat del paletitzat i l'estabilitat dels palets
↓
Mostrejar i inspeccionar els palets reservats per a la inspecció pendent
↓
Comprovar les condicions d'emmagatzematge de l'inventari
↓
Un cop la producció sigui estable, mesurar i verificar totes les especificacions rellevants